具体地讲，通过消除五大类故障原因而实现零故障的方向有：基本条件的整备；使用条件的遵守；劣化复原；设备设计与制造缺陷的对策；人员技能的提高。
1．基本条件的满足
清扫；消除脏污源头；按规定实施润滑；把螺栓紧固；把螺栓松动予以目视化；消除螺栓松动的原因等。
2．使用条件的遵守
设备操作方法的标准化、可视化；过载操作保护装置的增配；针对不当操作实施防错措施；改进设备的极限承受能力；按规定提供设备所需的使用环境（温度、湿度、洁净度等）；加强前期选型的管理，确保挑选可满足自身使用条件的设备等。
3．劣化复原
计算设备部位的平均故障间隔时间；制定和实施点检、状态监测、保养、更换、修理标准指导书；实施保养、更换、修理以消除已发生的劣化；分析和消除已发生的劣化的根本原因（可从操作、保养、维修、环境、部件质量等方面入手），以防止劣化的重复发生；采用FMEA（潜在失效模式与后果分析），识别潜在的劣化点，并实施预防性维护，以预防劣化的发生，或延长劣化周期等。
4．设备设计与制造缺陷的对策
对已存缺陷的设备实施技改，以增其强度而延长寿命周期；减轻有缺陷的设备功能部位的作业负荷；停用有缺陷的设备功能，用其可用之功能；针对有缺陷的功能部位增设过载保护措施；未来采购设备之前，仔细调查拟购设备的市场口碑（含已发现的缺陷）；未来对尚未购入的设备，实施FMEA（潜在失效模式与后果分析）、“无维修设计”（维修预防）、“设备自愈机能”；未来对尚未购入的在造设备，进行制造过程质量监督；未来在所购设备的调试、使用、验收阶段，增强发现缺陷的手段等。
5．人员技能的提高
识别各部门、各层级人员所必需的设备知识与技能；培训、考核各部门、各层级人员所必需的设备知识与技能；设备操作、维护、修理作业的标准化、可视化；分析错误的设备操作、维护、修理的原因，并进行改善；分析潜在的错误的设备操作、维护、修理，并进行预防、防呆；配备、自主开发与设备配套的工器具等。
在设备密集型企业里，追求设备零故障、零事故、零缺陷、零损失，是诸多企业的夙愿。但若不努力实现零故障，则零事故、零缺陷、零损失基本也不可能实现。为了少走弯路地实现零故障，则必须先清晰了解实现零故障的方向，然后结合企业实际情况予以细化并落实。
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