基于设备密集型企业的特点，在实施经营绩效改善时，应注意抓住两条主线：产品全寿命周期；设备全寿命周期。若单实施精益生产，则容易疏于设备全寿命周期的管理；若单实施TPM，则容易疏于产品全寿命周期的管理。故应将精益生产与TPM进行有机融合。
TPM的起源
1961年，日本电装株式会社开始实践美国的生产维护模式（productive maintenance,PM），并结合中国“鞍钢宪法”中的“两参一改三结合”等管理思想，形成了全员参与的设备维护管理模式。该管理模式于1969年正式起名为“TPM”（全面生产维护，total productivemaintenance），即“全员参与的生产力维护”，并得到日本设备维护协会的提炼和推广，遂风靡全球。
TPM的主要组成部分
TPM主要由“两块基石”、“八大支柱”构成。
“两块基石”即：5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）、小组活动；
“八大支柱”即：①个别改善（又称焦点改善）；②自主维护；③计划保养；④教育训练；⑤设备初期管理；⑥质量维护；⑦间接部门的效率化；⑧安全与环保。
TPM的主要目的
通过追求零故障、零事故、零缺陷、零损失，达到生产综合效率最大化。其中，“TPM之父”中岛清一先生认为：零故障是最重要的，因为没有零故障，则很难达成零事故、零缺陷、零损失。
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